您好，綜合國內外的生產實踐經驗，目前磁鐵礦選礦廠工藝流程特點主要有：

（1）在破碎篩分流程中采用預選工藝

礦石在開采過程中，不可避免地要混入一定數量的圍巖，特別是地下開采，圍巖混入率一般達15～20%，采用無底柱分段崩落采礦方法的地下礦，采出的礦石中圍巖混入率都要超過20%。從而，降低了入選礦石的品位。

為了恢復地質品位，節約選廠能耗，減少磨礦量，近幾年國內外一些磁選廠，通過新建或技術改造，在破碎篩分流程中采用預選工藝，使用磁滑輪干選拋棄圍巖。一般在中碎或細碎之后進行，也有在粗碎后拋尾。磁滑輪干選礦石粒度大可達350毫米，拋棄廢石的產率一般為5～20%。例如美國銀灣選礦廠在進行工藝流程改造時，于細破碎之后（礦石粒度為20～0毫米）安裝了干式磁滑輪分選，拋棄占原礦量20%的廢石。山東金嶺鐵礦選廠是我國早應用礦石預選技術的廠家之一。該廠年處理原礦80萬噸，采用電磁磁滑輪拋廢石，年經濟效益達100多萬元。首鋼礦山公司大石河。水廠兩個選廠，年處理原曠1300噸，在磨礦作業前用干式磁滑輪拋廢石，每年多產鐵精礦44萬噸，凈增收入1000萬元，浙江漓渚鐵礦選廠采用CTDG1210型大塊磁選機，分選經粗碎后、粒度為350～0毫米磁鐵礦石，可拋棄產率為17.67%的廢石，選廠年處理能力增加20萬噸，年總經濟效益200萬元。

（2）“多破少磨”，降低選廠總能耗

國內外選礦生產實踐表明，碎磨作業無論在生產成本或基建投資上都占主要部分，且磨礦又比碎礦高得多。從礦山采出的礦石，大塊度為1000～1200毫米，經三段破碎至15～25毫米，一般破碎功耗為2.0千瓦·時/噸原礦；再將其磨細至--65目，磨礦能耗高達12～15千瓦·時/噸原礦。兩者相比，破碎作業單位粉碎比的能耗僅為磨礦作業的1/5。破碎現論研究發現，目前的破碎機僅利用了一次粉碎作用，次生粉碎未被充分利用。為此，進行多段破碎以充分利用能量；“多破少磨”，即將磨碎的能耗轉移到破碎，以降低總能耗。近幾年來，我國大多數選礦廠都根據原礦石大塊度，采用多段閉路破碎流程，調整粗、中、細破碎機的配比;有的選礦廠將細碎機軋臼壁裴在中碎機動錐上，充分發揮中碎機生產能力，并縮小細碎機排礦口，降低磨礦機給料粒度。從發展方向看來，在研制***破碎機的同時，推廣應用液壓破碎機是實現“多破少磨”的有效途徑。目前，我國已制造出液壓破碎機的系列產品，可供采用。生產統汁表明，年處理原礦500萬噸的選礦廠，球磨機給礦粒度由13～0毫米降至9.5～0毫米，年節電可達400多萬千瓦·時，同時顯著地提高球磨機的產量。例如大孤山磁選廠球磨機給礦粒度從30～0毫米降到20～0毫米，球磨產量可提高8%左右；東鞍山選礦廠球磨機給礦中，--12毫米粒級含量從49.2%增加到84.10%時，其處理量提高25～45%；江西良山鐵礦選廠將球磨機給礦粒度從15毫米降到12毫米，并采用細篩再磨工藝，使球磨機臺時產量增加34%。

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